五、罐藏工艺
果蔬罐藏工艺过程主要包括原料预处理、装罐、排气、密封、杀菌、冷却保温及商业无菌检验等。
（一）装罐
1.空罐的准备
（1）要求罐体完好无损 原料装罐前应检查空罐的完好情况。对马口铁罐要求罐形整齐、缝线标准、焊缝完整均匀、罐口和罐盖边缘无缺口或变形、马口铁皮上无锈斑或脱锡现象。玻璃罐要求形状整齐、罐口平整光滑、无缺口、罐口正圆、厚度均匀、玻璃罐壁内无气泡裂纹。
（2）空罐的清洗消毒 空罐在使用前要清洗和消毒，以清除微生物、污物及油脂等。马口铁罐先用热水冲洗，再用清洁的沸水消毒30～60秒，然后倒置沥水备用。
2.罐液的配制
加注罐液能填充罐内除果蔬以外所留下的空隙，增进风味，排除空气，提高初温，加强热传递效率。
（1）糖液配制 我国目前生产的糖水罐头要求开罐糖度为14%～18%。每种水果罐头加注糖液的浓度可根据以下公式计算。
Y=（W3Z-W1X）/W2
式中：W1——每罐装入果肉量（g）。
W2——每罐加入糖液重量（g）。
W3——每罐净重（g）。
X——装罐时果肉可溶性固形物含量（%）。
Y——需配制的糖液浓度（%）。
Z——要求开罐时的糖液浓度（%）。
糖液配制的方法有直接法和稀释法。直接法是根据装罐所需糖液浓度直接称取一定量的蔗糖和水加热、搅拌、溶解、过滤而成。稀释法是配制高浓度的糖液（母液），一般浓度在65%以上，装罐时再根据需要用水或稀糖液稀释。
（2）盐液配制 一般蔬菜罐头所用盐液浓度为1%～4%。配制时直接称取食盐，加水煮沸过滤即可。
3.装罐
预处理完毕的半制品和辅助原料应迅速装罐，否则停留时间过长易受微生物污染，并在车间适宜温度下迅速繁殖，轻则影响杀菌效果，重则出现腐败变质现象。装罐时要求注意以下问题：
（1）要确保装罐量符合要求 净重和固形物含量要达到要求。果蔬罐头装罐时要注意固形物含量达到45%～65%，其余为罐液。每罐净重允许公差±3%，每批罐头净重平均值不应低于净重。
（2）保证内容物在罐内的一致性 各种原料的半制品在色泽、成熟度、块形大小上难免有差异，因此要合理搭配。装罐时还要求保持罐口清洁，不得有内容物碎片或油脂、糖液、盐液等，否则会影响罐头的密封性。
（3）罐头要保留一定的顶隙 顶隙过大，罐内食品装量不足，而且顶隙内空气残留过多，促进铁皮腐蚀或形成氧化圈并引起表面层食品变色、变质。顶隙过小，杀菌时食品膨胀，罐内压力增加，对卷边密封性会产生不利影响，杀菌后冷却时使带有微生物的冷却水倒吸入罐内；同时还会造成马口铁罐永久性变形或凸盖。
（4）保证产品符合卫生要求 装罐时要注意卫生，严格操作，防止杂物混入罐内，保证罐头质量。
装罐方法主要有机械装罐和手工装罐，果蔬罐头多采用手工装罐。
（二）排气与密封
排气是食品装罐后密封前将罐内顶隙间的、装罐时带入的和原料组织细胞内的空气尽可能从罐内排除的技术措施，从而使封罐后罐头顶隙内形成部分真空的过程。
1.排气目的
（1）阻止需氧菌及霉菌的发育生长。
（2）防止或减轻因加热杀菌时空气膨胀而使容器变形或破损，特别是卷边受到压力后会影响其密封性。
（3）控制或减轻罐藏食品贮藏中出现的罐内壁腐蚀。
（4）避免或减轻食品色、香、味的变化。
（5）避免维生素及其他营养素遭受破坏。
（6）有助于避免将假胀罐误认为腐败变质性胀罐。
2.罐头食品内真空度的测定
罐头食品内真空度是罐内残留气体压力和罐外大气压力之差，即：罐内真空度=大气压力－罐内残留气体压力
罐内食品的真空度一般用真空表直接测定。
3.排气方法
常用的排气方法大致分为三种：
（1）热力排气法 利用空气、水蒸气和食品受热膨胀的原理，将罐内的空气除掉的方法。常见的有热装罐密封和装罐后加热排气法。
（2）真空封罐排气法 在真空环境中进行排气的方法。
（3）蒸汽喷射排气法 在封罐时向罐头顶隙内喷射蒸汽，将空气驱走而后密封，待顶隙内蒸汽冷凝时便形成部分真空的方法。
（三）杀菌与冷却
罐头经过排气和密封后，并未杀死罐内微生物，仅仅是排除了罐内部分空气和防止微生物的感染，只有通过杀菌才能破坏食品中所含的酶类和罐内能使食品败坏的微生物，从而达到商业无菌状态，得以长期保存的目的。
1.罐头的杀菌
杀菌应该紧接着密封进行，不使罐头温度下降而影响杀菌的效果。常规的杀菌方法是热力杀菌，热力杀菌的条件（温度和时间）既要有效地消灭罐内有害微生物，又要防止内容物组织、色泽、香味和营养价值等的变坏。同时，微生物的致死温度和时间又依据种类和数量以及环境条件而不同，所以具体的杀菌条件需从多方面加以考虑。热力杀菌方法一般可以分为常压杀菌和加压杀菌两种。其过程包括升温、保温和降温三个阶段，可以用杀菌式表示。
（t1-t2-t3）/T
式中：T达到的杀菌温度（℃）。
t1——升温时间（min）。
t2——保温时间（min）。
t3——降温时间（min）。
（1）常压杀菌 适用于pH值4.5以下的酸性罐头食品，如水果类、果汁类、腌菜类等。常用的杀菌温度是100℃或以下。
（2）加压杀菌 在完全密封的加压杀菌器中进行，靠加压升温来进行杀菌，杀菌的温度在100℃以上。低酸性食品均需采用该法杀菌。在高温加压杀菌中，依据传热介质的不同用高压蒸汽杀菌和高压水杀菌。
加压杀菌过程可分为三个阶段：①排气升温阶段，将罐头送入杀菌器后，将杀菌器密封，然后通入蒸汽，并将所有能泄气的阀门打开，让杀菌器内的空气彻底排除干净，空气排完后，只留排气阀开着，关闭其他所有泄气阀，这时开始加压升温，使杀菌器内达到规定的温度；②恒温杀菌阶段，维持杀菌温度达到规定时间；③消压降温阶段，关闭蒸汽阀门，打开所有泄气阀，使压力降至0，然后通入冷水降温。若用反压冷却，则杀菌结束关闭蒸汽后，通入压缩空气和冷水，使降温时罐内外压力达到基本平衡。
2.罐头的冷却
罐头杀菌完毕后应该迅速冷却，冷却是罐头生产过程中决定产品质量的最后一个环节，处理不当会造成罐头风味、色泽、组织的劣变。此外，还可能造成嗜热性细菌的繁殖和加剧罐内壁腐蚀的现象。因此，冷却速度越快越好。但玻璃罐应采用分段冷却，即80℃、60℃、40℃三段，以避免爆裂受损。
（四）保温与商业无菌检验
将冷却后的罐头在38℃～40℃的温度条件下贮存1周左右，之后挑选出胀罐，再装箱出厂。
商业无菌检验法首先基于全面质量管理，其主要方法如下：
1.审查生产操作记录，如空罐检验记录、杀菌记录、冷却水的余氯量等。
2.抽样。每杀菌锅抽2罐或1/1000。
3.称重。
4.保温。低酸性食品在36℃±1℃下保温10天，酸性食品在30℃±1℃下保温10天。
5.开罐检查。开罐后留样、涂片、测pH值，进行感官检验。如发现质量问题及时进行微生物学检验。
6.结果判定。通过保温发现胖听或泄漏的为非商业无菌。